1．生產(chǎn)原料

1)白云石
白云石的粒度要求為10～40mm，超出上限40mm及下限10mm的部分均不得超過5％，*大粒度≤50mm。
白云石的化學成分：MgO：19～21%； CaO：30～33％；SiO2＜0.5%；Fe2O3 ＜0.5%； Al2O3<0.5%；Na2O<0.005%；K2O<0.005%；Mn<0.0005%；其中CaO/ MgO=1.394（質(zhì)量比）、CaO/ MgO=1.0（摩爾比）。

2)硅鐵：硅鐵選用含Si≥75％，即由49.92％Si和50.08％FeSi2組成的75#硅鐵。

3)螢石粉：螢石粉中CaF2＞90％，其粒度為200目。

3．生產(chǎn)工藝

  金屬鎂冶煉在工藝流程選擇上采用了技術(shù)成熟、可靠、先進合理的新型皮江法煉鎂工藝。合格的白云石送入回轉(zhuǎn)窯中進行煅燒；再將煅燒后的白云石、螢石、硅鐵按一定比例配料，經(jīng)過球磨并壓成球團；裝入還原罐中在抽真空的條件下，進行高溫熱還原，得到結(jié)晶鎂；結(jié)晶鎂經(jīng)過重熔、精煉后可得到金屬鎂。包含原料儲備、白云石煅燒、粉磨壓球、還原及精煉等工段。

白云石煅燒車間

  選用節(jié)能環(huán)保型回轉(zhuǎn)窯，帶豎式預熱器及豎式冷卻器。外來粒度、質(zhì)量均符合要求的白云石卸至料場，由裝載機進行堆取料作業(yè)，由振動篩進行篩分后，10～40mm粒度的白云石經(jīng)皮帶運輸至回轉(zhuǎn)窯豎式預熱器頂部料倉，經(jīng)料管進入預熱器與從回轉(zhuǎn)窯流入的高溫煙氣換熱，將物料預熱至800℃以上，落至轉(zhuǎn)運溜槽后入回轉(zhuǎn)窯經(jīng)1250℃高溫煅燒成活性煅白，再卸入冷卻器內(nèi)，高溫煅白在此與風機鼓入的冷風換熱，將活性煅白冷卻至100℃以下，空氣被預熱至600℃以上。冷卻后的活性煅白由冷卻器卸出后經(jīng)鱗板輸送機輸送至制球車間。

其主要反應如下：
CaCO3?MgCO3 CaO?MgO + 2CO2

★、回轉(zhuǎn)窯燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣，在預熱器內(nèi)與白云石進行熱交換后，溫度降至220℃以下，然后進入袋式除塵器，除塵后經(jīng)高溫風機排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于30mg/m3。全線采用技術(shù)先進、性能可靠的PLC控制系統(tǒng)，在主控制室集中操作管理。

制球車間

煅燒后的白云石由提升機進1＃料倉備用；硅鐵經(jīng)顎式破碎機破碎至20mm以下，由提升機經(jīng)提升進2＃硅鐵塊貯料倉備用；螢石粉由單斗提升進3＃料倉。存放在貯料倉中的三種原料，經(jīng)微機控制連續(xù)配料加入球磨機混磨，粒度要求＜100目，混合粉再經(jīng)過提升機、貯料倉、埋刮板輸送機后，進入壓球機，制成球團。配料系統(tǒng)選用了智能控制系統(tǒng)，整個過程全部實現(xiàn)了電腦監(jiān)控全自動化。球磨機采用10kV高壓電機驅(qū)動，比原380V低壓配電運行降低了電耗損失。制球車間設3套除塵系統(tǒng)，分別在硅鐵破碎處設C1#除塵系統(tǒng)，配料粉磨設C2#除塵系統(tǒng)，壓球處設C3#除塵系統(tǒng)。通過綜合除塵治理后制球車間操作環(huán)境較傳統(tǒng)車間大大改善，工人工作環(huán)境得到提高

    白云石回轉(zhuǎn)窯在工作過程中，生料粉從窯尾筒體高端的下料管喂入白云石回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)，由于窯筒體的傾斜和緩緩地回轉(zhuǎn)，使物料產(chǎn)生一個既沿著圓周方向翻滾，又沿著軸向從高端向低端移動的復合運動。燃料從窯頭噴入，在窯內(nèi)進行燃燒并產(chǎn)生高溫，生料在移動過程中經(jīng)過分解、煅燒等工藝過程煅燒成為熟料，之后進入冷卻機冷卻，冷卻后形成的熱空氣，由窯頭進入窯系統(tǒng)作為助燃風，*后由煙囪排入大氣。