陶粒是將具有膨脹性能的頁巖或粘土粉碎均化，添加活化劑和水攪拌成球形，用陶粒砂回轉(zhuǎn)窯高溫燒脹，在進行篩分、烘干、制粒而成，陶粒砂制粒機成球的過程非常復雜，生料球的形成一般經(jīng)過母球（也稱球核）形成期和增長密實期兩個階段，稍不注意就可能達不到陶粒要求的各個指標，鄭礦機器在陶粒砂制粒工藝、陶粒設備制造上擁有豐富的經(jīng)驗和大量的實驗數(shù)據(jù)，在實際應用中取得了良好的效果，深得用戶好評，在這里，鄭礦機器工程師為廣大用戶講解陶粒砂制粒機操作時應注意的幾點：

　　一、打好制粒機盤底料層

　　制粒機正常成球前，必須打好盤底料層，以避免制粒機的磨損和制粒的正常進行。打盤底料層的操作方法：準備工作結束后，啟動制粒機，待制粒機正常運轉(zhuǎn)，再開啟加水截門，將盤底噴酒后即停止加水，并通知圓盤喂料機少主行均勻下料（混合料），使物料均勻鋪滿盤底，形成薄薄的一層，再漸漸加水加料，使之形成一堅硬的料層，盤底料層的厚度由刮刀與盤底的間距控制，一般為3毫米。當刮刀磨損時，盤底料層厚度隨之增加。料層過厚，容易掉落，影響生料球質(zhì)量，也因此減少了盤內(nèi)容積，降低產(chǎn)量。所以盤底料層不宜過厚，通常在增至10毫米時，就須更換刮刀。若混合料過粗，則塑性減弱，打盤底料層比較困難。因此，打盤底料層的混合料要求細度較細，一般應控制為4900孔/厘米2，篩余量20%左右。

　　二、控制制粒機加水量

　　當制粒機底料層形成后，逐漸加大下料量和加水量。同時要及時將盤內(nèi)形成的比較松軟的大球和料塊打碎，使成球漸趨正常。此時可連續(xù)加料加水，合格的生料球也不斷卸出，呈現(xiàn)平衡狀態(tài)，盤內(nèi)物料運動軌跡清晰，料與球的比為1：2左右，即為正常運轉(zhuǎn)。

　　操作中常出現(xiàn)的問題是料球過大或過小。料球大的原因有料濕，料細，加水量大，制粒機傾角小，邊板高等。解決方法通常是減少加水量或停水一段時間，加大下料量，適當增大制粒機傾角等。作為臨時性措施，可向制粒機內(nèi)撒入部分陶砂（可以增加母球數(shù)量，減小料球粒徑）。料球小的原因與上述相反，解決的方法通常是加大下水量，將加水位置向小球和粉料區(qū)移一些，減少下料量，適當調(diào)小制粒機傾角。

　　三、控制制粒機粘土量

　　粘土摻入量過大，也會了小球，球不圓，粘土摻入量過小，使成球困難，料球中粉料多。出現(xiàn)上述情況，應及時通知配料處調(diào)整粘土下料量。發(fā)現(xiàn)料粗或料細時，應通知供灰工段調(diào)整粗、細灰比例。在一般情況下，料粗，制粒機傾角調(diào)小些；料細，制粒機傾角調(diào)大些。料干，加大下水量，減少下料量；料濕，減小下水量，增大下料量。

　　四、檢查制粒機刮刀

　　操作人員應經(jīng)常將盤內(nèi)出現(xiàn)的大球或料塊用鐵扒子打碎，檢查刮刀磨損情況，及時更換。

　　五、制粒機停車順序

　　當生產(chǎn)過程中出現(xiàn)故障需要停車時，應先停止加料、加水，制粒機的料球清除三分之一，然后再停盤（以減小成 球盤的二次起動荷載），*后停止皮帶輸送機。